Wie kann man die Geräusche von Kegelrollenlagern reduzieren?

Lager sind für den mechanischen Betrieb unverzichtbar, weisen jedoch auch inhärente Mängel auf, die nicht überwunden werden können. Lager sind eine der Ursachen für mechanische Geräusche. Wie können wir also die Geräusche von Kegelrollenlagern reduzieren? Die Erforschung des Mechanismus von Lagergeräuschen und die umfassende Kontrolle während der Produktion sind der Schlüssel zur Verbesserung der Lagerqualität und zur Erreichung technologischer Innovationen. Im Vergleich zu anderen Produkttypen weisen Kegelrollenlager hinsichtlich ihrer Struktur, Leistung und Geräuschentstehungsmechanismen Besonderheiten auf.

Lager erzeugen während des Betriebs unvermeidlich Vibrationen, die zum einen durch äußere Faktoren verursacht werden. Es zeigt sich, dass der Schlüssel zur Lösung des Lagergeräuschproblems in der Beseitigung der Vibrationen der Lager liegt.

Zunächst sollten die Maßgenauigkeit, Form- und Positionsgenauigkeit sowie die Oberflächenqualität aller Komponenten der Kegelrollenlager den technischen Anforderungen der entsprechenden Genauigkeitsklasse entsprechen. Identifizieren Sie die Hauptgeräuschquellen und konzentrieren Sie sich während der Bearbeitung auf deren Beseitigung. Wenn sich das Lager dreht, befindet sich der Käfig in einem frei schwebenden Zustand. Um die axiale Bewegung des Käfigs zu reduzieren, sollte die Länge der Fensterlöcher entsprechend der geringeren Abweichung der Größe gefertigt werden. Damit die Reibgeräusche zwischen dem Käfig und den Rollen zu reduzieren sind, müssen die Oberflächen politiert und phosphatiert werden. Darüber hinaus sollte der Käfig beim Schrumpfen so weit wie möglich festgezogen werden, ohne die Drehflexibilität des Lagers zu beeinträchtigen. Bei der Bearbeitung, Prüfung, Montage, Lagerung und dem Transport von Lagerkomponenten und Fertigprodukten sind die Betriebsverfahren strikt einzuhalten, um nachteilige Folgen wie Stöße, Verformungen und Korrosion zu vermeiden. Gleichzeitig müssen die montierten Fertigprodukte zur Entfernung von Staub und Verkleben gründlich gereinigt werden.

Wenn sich die Kegelrollenlager drehen, bilden sich aufgrund des Rollkontakts mit den Wälzkörpern dunkle Laufspuren auf den Laufbahnflächen des Innen- und Außenrings, was nicht ungewöhnlich ist und auf die Belastungsbedingungen hinweisen kann. Achten Sie daher beim Ausbau des Lagers genau auf die Laufspuren auf den Laufbahnflächen. Durch sorgfältige Beobachtung der Spuren kann festgestellt werden, ob das Lager rein radialen Belastungen, großen axialen Belastungen, Momentbelastungen oder extremen Steifigkeitsunregelmäßigkeiten im Lagergehäuse ausgesetzt ist. Dies kann helfen, unerwartete Belastungen des Lagers, übermäßige Einbaufehler usw. zu erkennen und als Anhaltspunkt für die Untersuchung der Ursachen von Lagerschäden dienen.

Die Schmierung ist nicht nur für Kegelrollenlager, sondern für alle Lager von entscheidender Bedeutung. Beachten Sie jedoch, dass Lager nicht mit übermäßigem Fett befüllt werden dürfen. Dann ist der Austausch der Schmierstoffe erforderlich. Bei ölgeschmierten Lagern sollte nach dem Ablassen des Altöls möglichst frisches Öl eingefüllt und die Maschine einige Minuten lang mit niedriger Drehzahl laufen gelassen werden. Dadurch kann das Öl möglichst viele Restverunreinigungen aufnehmen, die anschließend abgelassen werden. Beim Austausch des Fetts in fettgeschmierten Lagern sollten die Entfernungswerkzeuge mit Baumwollmaterialien ausgestattet sein, was den Kontakt mit allen Teilen des Lagers vermeiden kann. Restfasern können sich zwischen den Wälzkörpern verkeilen und Schäden verursachen, insbesondere bei Anwendungen mit kleinen Lagern, bei denen dieses Problem besondere Aufmerksamkeit erfordert.

1. Diagnosemethode für den Scheitelfaktor

Der Scheitelfaktor ist definiert als das Verhältnis des Spitzenwerts zum quadratischen Mittelwert. Es handelt sich um einen dimensionslosen Parameter, dessen Vorteil bei der Diagnose von Kegelrollenlagern darin besteht, dass er weder von den geometrischen Abmessungen, der Drehzahl und der Belastung der Wälzlager noch von der Empfindlichkeit des Sensors beeinflusst wird. Der Scheitelfaktor eignet sich zur Diagnose von punktförmigen Fehlern.

Anwendungsmethode: Überwachen Sie den Trend des Scheitelfaktors über die Zeit. Erfahrungsgemäß gilt: Wenn ein Wälzlager normal ist, liegt der Scheitelfaktor bei etwa 3–5; wenn das Lager beschädigt ist und der Schaden fortschreitet, steigt der Scheitelfaktor deutlich an, überschreitet 3–5 und kann 10–15 erreichen; wenn der Fehler schwerwiegend ist, kehrt der Scheitelfaktor wieder auf 3 zurück.

2. Kurtosis-Diagnosemethode

Unter Kurtosis versteht man das normierte vierte zentrale Moment. Sie ist ebenfalls ein dimensionsloser Parameter und hat den Vorteil, dass sie bei der Diagnose von Wälzlagern weder von den geometrischen Abmessungen, der Drehzahl und der Belastung der Wälzlager noch von der Empfindlichkeit des Sensors beeinflusst wird. Die Kurtosis eignet sich auch zur Diagnose von punktförmigen Fehlern.

Anwendungsmethode: Überwachen Sie den Trend der Kurtosis im Laufe der Zeit. Erfahrungsgemäß gilt: Wenn ein Wälzlager normal ist, beträgt die Kurtosis etwa 3; wenn das Lager beschädigt ist und der Schaden fortschreitet, steigt die Kurtosis deutlich an und erreicht sogar Werte im zweistelligen Bereich; bei schweren Fehlern fällt die Kurtosis wieder auf etwa 3 zurück.

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